团队改善成效显——记东风德纳车桥部件厂二车间现场改善CFT团队

作者： 来源： 日期：08-02-20 09:22:57

湖北东风德纳车桥部件厂二车间一年前因受现场环境的制约，生产线采取“就地取材”布局参差不齐，有的生产线宛如一条长龙盘旋在其他生产线之间，致使车间物流不畅。尤为突出的是，因工序排列混乱，生产基本靠混线迂回加工，经常遭遇“撞车”事件，影响了车间的正常工作秩序和工作效率。面对种种的弊端，车间的各项管理老是停留不前深深地刺痛着每一位员工的心。为此，车间的管理层下定决心对车间进行改善扭转这个被动局面，并达成一个共识：改善、改善、再改善。通过改善引导大家不断地去发现问题、解决问题，从而在根本上改变脏、乱、差的现状。二车间管理层主动“出击”，多次和质检、装备、动力、驻厂工艺等职能部门领导磨合后，组成了以车间主任为组长的 CFT改善团队对车间现场进行持续改善。 该车间后毂班后制动鼓 2线 80序精车内圆工序，长期使用 553D-550车刀加工零件，加工 6件活就需要更换刀具重新刃磨，而每把刀可重复刃磨 4次，按此计算一把刀只能加工 24件制动鼓。经 CFT团队成员多次深入现场进行作业观察，决定利用旧刀体和刀垫组装成一把简易机加刀，并将进给速度等加工参数进行了调整，最终实现 80序用机加刀加工零件的“梦想”。该工序实施机加刀加工后，每个刀片可加工 120件制动鼓，刀具消耗也由原来的 0.67元 /件降低到目前的 0.17元 /件，节约刀具消耗金额 0.5元 /件。此项目自 6月份改善实施以来，后制动鼓线共生产制动鼓 7000件，现已节约刀具金额四千多元。同时减少了该工序换刀次数，产能得到了提高，质量也得到了保证。 先前，军毂线因生产效率低、用工成本高，员工劳动强度大。针对这一现象， CFT团队运用“头脑风暴”法对军毂线进行“会诊”。并借助工艺科技术人才的智慧结晶，在近一个月的时间里设计出“快换轴套”，让该序实现了“快攻”。班产能力由 58件提高到 128件，产能提高了 55％。 针对军毂线柔性化程度低的现实， CFT团队通过改进刀辅具、夹辅具，提高了单轴立车的利用率；通过工艺优化和工装的快换设计，淘汰了 5台立式车床；通过夹具改进，用一台摇臂钻床代替了原有的 2台立钻；通过改善滑道、吊具、起重工具、脚踏板，实现无人工搬运。通过 CFT团队多头改善，品种切换由 6小时 /次下降至 1.5小时 /次，减少用工 6人，减少设备 5台，为工厂节支 23.65万元。 为了促进现场改善的步伐，车间 CFT团队借助“第三只眼”找问题，他们特邀请六车间和新品车间的主任每天到该车间现场查找问题。这一招还真管用，他们每天都能帮助车间至少找到三个问题。 CFT团队针对找到的问题，立即组织整改。二车间主任张钧感慨地说：“‘第三只眼’在现场发现了许多我们平时容易忽略的问题，拓宽了我们改善的思维空间。” CFT团队先后改进了轮毂清洗机前后滑道、调整了卡簧槽 R圆弧过渡、修订了总成漏气试验标准作业书、恢复了螺母拧紧机作业、调整了总成装配处工艺布局等，有效地解决了现场质量控制方面的难题，用户抱怨有了明显下降。 一年来，车间 CFT团队通过下任务单将三漏问题点由改善前 96个减少为目前的 5个，三漏治理率 94.8％。        通讯员：艾保国 　　　　　　================================================================= =→上一篇： =→下一篇：